ATT: supermanitas del mundo

ATT: supermanitas del mundo


Hola amigas y amigos manitas, Este blog fue creado hace diez años con el fin de promover nuestras inquietudes y pasiones, nos gustaba mucho la idea de difundir nuestra manera de entender el trabajo creativo, el reciclaje y la relación que se establece con el proceso constructivo, de como dicho proceso, al menos en mi caso relativamente caótico surgen las diferentes alternativas y caminos que desembocan y cristalizan en un trabajo acabado.
Nos propusimos difundir estos procesos mediante texto, fotos y a veces video a modo de recetario con la intención de que el lector comprendiera como hacer eso que estaba buscando, como hacerlo a nuestra manera.

A lo largo de estos 10 años, supermanitas han realizado 135 publicaciones, (muy pocas para la realidad de nuestra verdadera actividad de manitas) . De un tiempo a esta parte supermanitas está más parado que nunca, no tenemos tiempo para dedicarle trabajo a diario ni tan siquiera semanal, y creemos que el potencial de difusión que tiene esta plataforma está muy desaprovechado. Por eso, y siguiendo los conceptos de reciclaje, libre difusión de conocimientos , bajo consumo de recursos, ecología y creación de red, hemos decicido abrir la plataforma www.supermanitas.com a las manitas del mundo y a la propagación de sus procesos creativos y artesanales ya sean estos complejos o sencillos , así sin más...

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Construcción artesanal y procesos creativos.


Proponemos un enfoque creativo, divertido y sano en nuestros trabajos. Damos preferencia a los materiales recuperados y de mínimo impacto.
Publicamos los procesos con fotos y textos a modo de recetario.

Si tienes una idea podemos ayudarte a definirla.

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ME GUSTA

Compartiendo Autogestión


Sebúlcor, Segovia
Abril 2013











Todo comenzó en la presentación de la RCA (Red Colectivos Autogestionados). Allí se nos entremezclaron las ganas de hacer cosas juntas, poner en practica el apoyo mutuo, compartir conocimientos y necesidades, generar redes pasándonoslo pipa!.
Así que entre VEER y nosotros surgió la posibilidad de emprender una aventurilla juntas :-) y comenzaron las conversaciones......

                                               1.- PUNTO DE PARTIDA



Este proyecto supuso varios retos de partida, el mas importante es que teníamos una olla (1.200 litros en acero inoxidable) recuperada de un proceso de frió (lechería) que se estaba utilizando para un proceso de calor (cocción en microcervecería). El aislamiento de poliestireno extruido al someterle a una fuente de calor (hornillos gas) se estaba derritiendo y estaba deformando la estructura de la olla. Provocando que la tapa cada vez cerrara peor y deteriorando la olla en cada proceso de cocción rápidamente, sin olvidar que los gases provocados por la combustión de este material son altamente tóxicos.



También teníamos la oportunidad de darle vueltas al diseño del proceso de trasmisión de calor que teníamos delante, con varias ideas por estudiar y poner en práctica.: muro térmico, cámara de humos calientes, pensar en refractario...


Y sobre todo estaba la oportunidad de compartir autogestión entre dos proyectos similares, con otras miradas sobre las relaciones económicas, las relaciones en el entorno laboral y compartiendo las ganas de seguir explorando la gestión desde la igualdad, la horizontalidad, los cuidados y la empatía.


                                                                                  2.- PRIMERAS JUNTADAS


De las primeras juntadas se fueron definiendo las necesidades que había, las primeras propuestas/ideas de diseños,los bloques de ejecución (previos, transformación olla, fabrica térmica) con sus diferentes trabajos, las fechas, las diferentes fases que se podían dar,....como afrontar las economías del proceso..



3.-  DISEÑO/SOLUCIONES 
(Transformación de olla, Eficiencia térmica, Pensando en refractario,¿Como lo hacemos?..)

En esta etapa estuvimos investigando sobre algunas ideas que teníamos en la cabeza:

  • Reforzar/cambiar la estructura de la tapa: esta solución quedaba un poco en el aire hasta desarmar la olla y ver que nos encontrábamos. Habiendo las opciones de que siguiera solidaria a la olla o hacerla independiente de ésta construyendo un buen soporte a suelo o pared...
  • Trasformación de la olla: teníamos claro que había que quitar la lamina de cobertura y limpiar la olla del material toxico que tenía. La duda nos venia en si reutilizar la lamina de inox, y para que. También surgía la duda de si reforzar la lamina interior de la olla, ya que ésta estaba deformada por el calor a la que ahora era sometida.
  • Eficiencia térmica: dentro de dar solución a este reto siempre estaba la idea de crear alrededor de la olla un muro térmico (camisa caliente :-)..), que envolviera la olla y aumentar así la superficie de transmisión de calor entre los humos calientes y el lateral interior de la olla. Dentro de darle solución salían las alternativas de como hacer el detalle de la cámara de humos calientes.(que fuera la propia estructura de la olla o crear esa cámara entre olla y el muro térmico.)
  • Pensando en refractario: en el sistema en el que estábamos pensando había puntos que pudiera ser critica la temperatura a la que llegaran las masas y por esto empezamos a investigar cual seria la receta para hacer un mortero refractario, ya que no esta en nuestra dinámica el comprar recetas echas y que no sabemos de que están compuestas.....además que nos gusta eso de cocinarnos las masas y recuperar las recetas y los saberes tradicionales. En este caso era el momento de jugar con arcillas y chamotas.
      4.-  MANOS A LA OBRA 
                                  (Transformación de olla , Muro térmico, Pruebas funcionamiento.)

4.1.-  Transformación de la olla 

Teniendo la olla en su lugar definitivo lo primero fue situar el centro de ésta que nos hará de referencia para el resto del proceso. Con esa referencia se replanteará posteriormente las demás medidas interior y exterior de muro térmico, dimensión de la cámara de combustión, situación de las patas... entrada de los fogones..  


También en este instante era el momento de ver la inclinación del suelo para plantear una solera de nivelación antes de empezar a poner ladrillos del muro.

Importante también quitar todo el azulejo de la zona donde se va a levantar ladrillo.
El siguiente paso era desmontar la lamina exterior de inoxidable para limpiar de tóxicos la olla y para ver el detalle de sujeción de la bisagra de cierre de la tapa.
La idea era sacarla lo más entera posible para su posterior reutilización.
Al quitar la chapa exterior vimos y comprendimos la estructura de la olla y el detalle del cierre. Resulta que el aislamiento era parte estructural de la olla creando un anillo en el que hacia palanca la pletina que llevaba atornillada la bisagra de la tapa.La olla son dos estructuras de inox independientes entre ellas (exterior e interior) y separadas por la capa de 6 cm de aislamiento de poliestireno extruido, sobre la que se abrazaba la lamina exterior de inox para convertirla en una estructura solida, siempre que se mantenga solido el poliestireno....cosa que no ocurría en este caso al estar degradándose con el calor.



Viendo mas al detalle el estado de la bisagra se decidió el cambiarla por otra nueva dado el estado avanzado de su corrosión.




Se decidió construir la cámara de humos con perfil de inox (30 x 20 mm) que se fue soldando en los pliegues naturales que le habían producido a la olla las dilataciones en los procesos de cocción.
Sobre éstos y por todo el perímetro de la olla se volvió a colocar la lamina exterior que previamente habíamos cortado, dejando una abertura en la parte superior (la parte inferior también quedó abierta) para dejar la salida de humos y forzar a éstos a recorrer todo el lateral de la olla, intercambiando el calor en su recorrido.

Ya teníamos la solución a la cámara de humos calientes y a la vez teníamos una estructura de la olla reforzada que es lo que buscábamos (además de deshacernos del material toxico para un proceso mas natural).

La pletina que sujetaba la bisagra se soldó a dos de los perfiles de refuerzo para luego sujetar la nueva bisagra en dicha pletina.

Una vez terminada la construcción de la cámara de humos calientes quedaba sujetar la olla al suelo. Necesitábamos también subir unos centímetros la olla para así poder vaciar mejor en los procesos de producción.

Para ésto necesitábamos construir unos troncos de trapecio para las patas y así conseguir la altura deseada a la vez de mantener la olla a nivel en un suelo inclinado.

El primer paso fue sujetar la olla sobre apoyos que mantuvieran el nivel deseado y así poder medir fácilmente las piezas a construir. Nos ayudamos para esto con un escantillón.


Las patas quedaron sujetas con pletinas perforadas, atornilladas al suelo para conseguir que la olla no se moviera debido a las vibraciones producidas por el mezclador que lleva integrado en la tapa y para asegurar que no sufriera el muro de fabrica con estas vibraciones o movimientos de la olla en momentos de mantenimiento.



Se reforzó también la sujeción de la olla colocando un perfilen "I" que la hacía solidaria a la pared cercana, evitando así cualquier tipo de movimiento que repercutiera en la vida del muro térmico que posteriormente construiríamos.
Ya durante todo el proceso quedaba el arduo trabajo de la limpieza de los restos de soldadura que con paciencia y diferentes lijas iba desapareciendo.(incluso en sesiones nocturnas de limpieza :-).

4.2.-  Muro térmico



Una vez terminada la transformación de la olla (sólo quedaba colocarle las nuevas bisagras, que estaban por llegar) era momento de empezar con el muro térmico.
Lo primero fue forrar la olla, de cartón,(utilizaremos la olla como encofrado para ir contra ella a la hora de levantar el muro superior) y preparar un encofrado en la cámara de combustión (parte baja del muro) que nos serviría como límite interior de la fábrica de ladrillo, al comenzar con el muro. Las patas también las recubrimos con cartón. El cartón nos servirá para crear un espacio de unos milímetros que ayudarán a no traspasar al muro los movimientos de vibraciones y los de dilataciones del metal con los cambios de temperatura.
Antes de empezar a construir la fabrica de ladrillo  queda hacer un pequeña solera de nivelación, ya que tenemos un suelo con pendiente, y replantear como y donde colocar la entrada para los quemadores en la cámara de combustión.(la posición del detector de gases marco el lugar )

La manera de empezar a colocar ladrillos es primero replantear toda la fila sin masa, haciendo todos los cortes que sean necesarios para que toda la superficie quede lo mas maciza posible de ladrillo y después ya colocarlos con mortero de cal.
En la hilada exterior (visible al terminar) se entremezclaran por cada fila el aparejo a soga y la siguiente a tizón, hasta llegar a la fila en la que nos encontremos con la pared exterior de la olla donde esto ya no será posible y el aparejo será todo a soga (sin dejar de jugar con la estética :-).
Poco a poco vamos colocando filas, siendo muy rigurosas con el nivel, ya que desviaciones acumuladas pueden dar muchos problemas en filas posteriores.
Conforme vamos subiendo en altura, llegan varios detalles que solucionar, como las tuberías de vaciado/limpieza y el dintel de la entrada a la cámara de combustión, que iremos solucionando de diferentes maneras.




Acercándonos ya a la base de la olla es hora de pensar en el detalle de dintel de entrada a la cámara de combustión. Esta zona cercana a la base de la olla supuso desde el principio una delicadeza por las temperaturas que se pudieran alcanzar, dado que es justo la zona donde la llama del quemador iba a recorrer la base de la olla hasta encarar el camino por la cámara de humos, rozando todo el lateral de la olla.
Nos apetecía el detalle de madera para éste dintel y nos pusimos a ver la forma de protegerlo de la temperatura. La solución que tomamos fue construirle un cajeado para insertarle a forma de puzzle ladrillos refractarios, quedando así la zona más delicada protegida de las temperaturas, además de conseguir una base sólida para el apoyo del muro que apoyaría después sobre ella.

Para rellenar a modo de forjado el interior del túnel de entrada a la cámara de combustión, colocamos una base de rasillón que apoyando en cada lado, generaba una buena base para seguir con ladrillo refractario hasta el interior, dejando un espacio de unos 10 cm (entre ladrillos refractarios y base de la olla) por donde los humos calientes circularían hacia la cámara de humos hasta salir por la parte superior.

Otro de los detalles a solucionar fue la válvula de vaciado de la olla. Esta parte tenía la delicadeza que la palanca de la válvula quedaba empotrada en el muro, por lo cual había que pensar en un espacio de trabajo cómodo para la futura  manipulación. En este caso la solución fue un dintel metálico de perfil "I" y un diseño de la fábrica que dejara el hueco suficiente para entrar con herramienta.

A estas alturas estábamos en la parte que los humos calientes más se acercaban a la fábrica y decidimos intercalar unas filas de ladrillo refractario (el resto de la construcción se realizo con ladrillo macizo), que se verá más claro en fotos posteriores, ya que tiene un color distinto al macizo. También llegó el momento de construir el resto de las hiladas a soga y verificar si habíamos tomado bien la plomada.

Otro de los detalles como podemos ver fue dejar previstos conductos para la posterior monitorización del sistema, y controlar las temperaturas que se daban en cada parte de la cámara de humos calientes. En este caso la situación fue justo en la parte donde los humos encararían en vertical la cámara de humos.(previsíblemente la zona de humos más calientes).


Esta fue una altura con muchos detalles que solucionar y hubo que volver a situar un nivel para seguir hacia arriba. Esto se solucionó con un detalle sobre el dintel de madera que consiguió volver a crear un nivel común para seguir. Después de 7 filas de refractario seguimos con ladrillo macizo hasta llegar a la parte superior de la olla (salida de la cámara de humos), donde vendría el cierre de la fábrica con piezas vierte aguas dado que así exigía el guión (en los procesos de elaboración de cerveza en algunas ocasiones el zumo rebosa, o al abrir la tapa el líquido condensado en ella también se vierte fuera....y de esta manera protegíamos el muro térmico y conseguíamos una superficie fácilmente limpiable)


Aquí podemos ver algunos detalles de la colocación del vierteaguas, en el que nos ayudamos para una sujeción más sólida, colocando tornillos a modo de llaves de anclaje entre la última fila de ladrillo y la pieza vierteaguas. También podemos ver el detalle del muro en la zona de la bisagra (en esta foto todavía le falta a la zona de la bisagra la colocación de la terminación con el vierteaguas, dado que al abrir la tapa en toda esa zona escuren los condensados de la tapa, y es una zona a proteger. También se decidió forrar con terminación vierteaguas el perfil en "I" que solidariza muro-olla).


Ya iban quedando pocos detalles que solucionar....el más importante (o por lo menos de los que mas :-)..) era darle solución a la colocación de los quemadores, que fuera cómodo de posicionar y limpiar.
Ya que teníamos perfil de inoxidable de sobra pensamos en construir una parrilla a la altura adecuada (teníamos que respetar una distancia de 15 cm entre las boquillas del quemador y el fondo de la olla)


Construimos con perfil y varilla de inox unas piezas (3 unidades) que insertábamos por los extremos en unas argollas colocadas en el interior de la cámara de combustión a la altura deseada.


Por aquí más detalles de terminaciones y del resultado final (del estético, dado que el resultado de la eficiencia está por cuantificar, aunque ya se prevee un ahorro de la mitad de gas utilizado antes de la intervención :-)



RECETAS ,MASAS y APRENDIZAJES


Pronto rellenamos este apartado que es de los que mas nos interesa divulgar y poder recuperar conocimientos y recetarios, que van robando las grandes marcas y ensacándolos, sin explicar que y cuanto echas de esto y lo otro ......será que tienen tanta caquita que da vergüenza decirlo?...o será que no son tan difíciles de que nos las hagamos nosotras? 



De momento un correo entre Nacho (Veer) y Jesus (sManitas) en que se recuerdan las fórmulas empleadas para la masa refractaria. Aquí lo dejo:


[....] 
Vale cualquier masa. yo recomendaría cal aérea en pasta (o llamada apagada también; si no en polvo: el hidróxido, dejar a remojo el día anterior antes de mezclar con el árido)
y si no, vale cal hidráulica.
y si no vale el mortero de cal hidráulica como el que teníais ya mezclado en bolsas en polvo)
y si no vale cemento blanco
las proporciones para cualquier caso son:
1: 3 de arena rio normal (de sílice de la zona, es perfecta, el sílice tiene un punto de fusión mu alto)
el 1 es el aglomerante a elegir entre los de arriba: de arriba a abajo, mas ecobioguay hasta más capitalista abajo jeje 
y porqué vale cualquier masa?
porque esa zona que cuentas no va a llegar tanto calor como pasaba con la olla donde llegaban las llamas prácticamente. el calor va para arriba y la base no sufre a no ser que vayáis a poner el fuego directamente sobre esos ladrillos (ascuas, madera ardiendo etc) en ese caso si que habría que hacerla refractaria:
la nuestra fue un poco especial:
de ese 1  /  3el 1 (aglomerantes)
  • el 90% fue cal hidráulica  (que resiste más el calor que la cal aérea, al quemar a 1100º por contener arcillas, las pruebas en el horno de segobia fueron satisfactorias)
  • el 10% fue caolín (arcilla blanca, que es refractaria)


el 3 (áridos de sílice de las canteras de burguillo cercanas buenas)
  • el 66% eran arena fina de sílice (+-1mm)
  • el 33% eran arenas de grano medio de sílice (de 1 a 5mm de áridos)


ahora bien nacho, yo no me complicaría tanto en este caso tuyo para lo que ahora la necesitas
se puede hacer una sencilla con arena de sílice normal (de esa de grano 1-5mm) y el aglomerante que sea cal, la que quieras o tengáis más a mano, dime cual es o sácala una foto y te cuento como usarla. si no, iros a por el material capitalista por excelencia si veis que tenéis problemas encontrando cal por sebúlcor....

recuerda, los ladrillos a remojo, si son refractarios mejor unas horas antes o un día antes, si no lo son chupan agua con más facilidad, vale media hora antes sumergidos. la zona a pegar también humedecida (pero no encharcada)
[....]  


5.-  COMPARTIENDO AUTO-GESTIÓN 




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