Construcción artesanal y procesos creativos.


Proponemos un enfoque creativo, divertido y sano en nuestros trabajos.
Damos preferencia a los materiales recuperados y de mínimo impacto.
Publicamos los procesos con fotos y textos a modo de recetario.


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Parquet radiante artesano

Hacer un parquet radiante con el inconveniente de disponer de poco espacio para los tubos calefactores es todo un reto.
El espacio que había entre el suelo de ormigón y la superficie exterior del parquet era mínima, en total 4 cm. si a estos 4 cm le quitamos los 8mm del parquet, posiblemente 2mm de cola, y 1 cm de planchas de DM bajo el parquet, nos queda un espacio de 2 cm en los que debemos ajustar los tubos calefactores.




Lo primero es hacer un correcto diseño del circuito. En este caso debido a que no es una espiral, sino una bifurcación en varios tramos a la entrada, y una unión de estos al final para la salida del agua, debemos tener en cuenta que ninguno de los tramos puede tener más recorrido que otro y que tienen que tener la misma cantidad de curvas, así la dificultad que va a tener el agua para circular por uno u otro camino va a ser la misma, obteniendo un equilibrio que asegurará un calor uniforme.



Hay que cortar los tubos e irlos montando y acoplando, con las T y las curvas hasta conseguir la forma correcta, luego una a una se van soldando las piezas entre si hasta que queda el circuito acabado.



Una vez soldadas las piezas de tubo y acabado el circuito, creamos un poco de red de cobre entre uno y otro tubo, con el fin de que el calor se reparta aun más uniformemente y llegue sin problema a las zonas entre tubo y tubo.



Esta malla la hacemos a base de cable gordo de cobre, comprado al peso en un desguace, tejiendo entre uno y otro tubo a tramos largos (( cuanta más superficie entre el cable y el tubo tenemos en contacto mejor, ya que la cantidad de calor que el cable absorberá y repartirá, será mayor ))



Para este caso hemos usado bolitas de estaño desperdicio de otros soldados. colocando la bolita de estaño encima de lo que quieres unir, al calentarse se licúa y se cuela por todas las superficies que hacen contacto.

Una vez acabado el radiador de cobre, pasamos a la siguiente fase del proceso:
Fabricación de una estructura a base de rastreles de DM, que ayudada con el relleno de arena entre rastrel y rastrel, conseguiremos una superficie lisa, estable, flexible y con una dureza relativa que aporta confort al parquet acabado

Para conseguir la superficie lisa, es importante hacer na buena colocación de los rastreles. para esto nos hemos ayudado de los siguientes elementos:



una tira de DM a modo de regla de construcción, para ayudarnos a conseguir que los rastreles queden en un mismo plano,



unas cuñas de cartón para colocar el rastrel a la altura adecuada, comprobando que el plano del rastrel se une al plano de la regla,



De esta manera ya con el rastrel en su sitio, le hacemos a este unas patitas pegajosas de cola caliente, este es un material que se solidifica muy rápidamente (en cuanto se enfría) permitiendo seguir trabajando fluidamente,



y asegurando que el rastrel no se mueve de su sitio hasta la siguiente fase del proceso.



La siguiente fase es rellenar con poliuretano expandido a modo de jeringuilla por debajo de los rastreles, consiguiendo que estos queden bien unidos al suelo.
El poliuretano aunque no es un material demasiado natural, creo que es el mejor para conseguir el resultado insonorizante y de confort deseado.



Lo siguiente es cotar y eliminar los sobrantes.




Una vez colocados los rastreles en su sitio y a nivel, hacemos unos tajos a los mismos en el lugar adecuado, para que los cables difusores de calor del radiador, no entorpezcan a la correcta colocación de las planchas de DM.

Para no perder energía calorífica hacia el piso de abajo, colocamos un aislante de espuma y aluminio. este material es el típico usado en las traseras de las neveras para que estas no pierdan frío. En las neveras, colocándolo en la posición correcta (con el papel de aluminio en la parte externa se evita que no entre el calor y la espuma en la interna evita que no salga frío) por eso para este suelo colocamos el aislante debajo de los tubos, con el aluminio hacia arriba, para que estas ondas infrarojas se reflejen hacia arriba, que con una capa de aislante espumoso por abajo se crea una cámara de aire muy fina que evita que suba frío de abajo. La arena también juega un papel insonorizante y difusor de calor.



En este espacio entre rastreles, arena y tubos calientes, cabe la posibilidad de que hayan condensaciones de humedad, lo cual sería fatal, porque los rastreles se hincharían por los lugares con más humedad, y las planchas superiores también, por esto es muy aconsejable protegerlos a conciencia, blindarlos contra la humedad. Para este fin hice una mezcla a base de aceite de linaza, aguarrás y resina de pino. que dando varias manos tanto a los rastreles como a las planchas por abajo, conseguimos empapar el material y tupir todos los poros con esta solución hidrófuga.




Lo siguiente es rellenar uniformemente todos los espacios entre rastreles y tubos calefactores, para conseguir el plano estable del que hablábamos antes. es una gozada cuando pones la plancha de DM sobre este plano y compruebas que está perfecta, que no cojea por ningún lado y que además absorbe vibración.



Lo siguiente es limpiar la superficie sobre la que vamos a empezar a colocar el parquet.

A partir de aquí comienza otra fase del proceso: encolado y colocación de las planchas de parquet. Con esta serie de imágenes se explica fácilmente todos los pasos.




Dar una capa de cola ayudándonos de una llana estriada, de las que se usan en albañilería para encolar azulejos y locetas. La cola a usar para pegar suelos de madera, debe ser más densa que el resto de colas de carpintero. nosotros usamos una de la marca resikol.



colocar la loceta de madera empezando por uno de los bordes del espacio a cubrir, y martillar tablilla a tablilla para que se asienten y queden bien pegadas.



hay que seguir este proceso hasta cubrir toda la superficie excepto los bordes, donde no caben ya tablillas enteras.



Teniendo en cuenta que los ángulos de la estancia eran rectos, tuvimos que empezar a afinar si queríamos que estos quedaran bien acabados .



Hay que cortar cada una de las tablillas a la medida del lugar donde va a ser colocada.
Para hacer este trabajo nos tuvimos que inventar una máquina de corte vertical con la caladora, porque las tablillas son tan pequeñas, que intentar cortarlas normalmente con una caladora resulta peligroso para la integridad de los dedos.



y hay que tener en cuenta que hay que dejar un pequeño espacio entre el borde del parket y la pared, y como en este caso el suelo donde queremos que coincida, ya que la madera se expande y contrae según la climatología.



Este borde viene a ser algo así como una junta de dilatación, que sirve para que al expandirse con la humedad del invierno, la placa de parquet tenga espacio y no se deforme.

Los siguientes pasos de este largo proceso son el lijado, enmasillado de las juntas, lijado fino y aceitado de las tablillas con aceite de teka:



Para facilitar el trabajo, el lijado es conveniente hacerlo con una lijadora eléctrica. La primera pasada de lija hay hacerla con un grano gordo para que desbaste bastante, si no el trabajo se puede eternizar, además es aconsejable que esta tenga una boquilla a la que insertar un aspirador, no solo para que no se llene de polvo de madera la estancia y las fosas nasales.
Aspirar este polvo de madera es muy útil para recogerlo y poder usarlo posteriormente.



La manera más tradicional de enmasillar las juntas de un parket de roble, es a base de una mezcla de harina de almortas, polvo del lijado anterior y agua. Desde mi punto de vista esta masilla es lo mejor que hay no solo porque el color que se obtiene después del secado es el mismo que el de la madera, sino que además el olor es agradable, el lijado facil y no es tóxica como las masillas industriales.



Hay que ir enmasillando cada una de las juntas, teniendo en cuenta que cuando la junta es muy ancha, hay que dar más masilla despues de secada, porque esta al ser acuosa se contrae, merma en el secado.



Al acabar de enmasillar el siguiente paso es lijar con grano fino, mínimo lija de 120. Utilizar un grano fino en este segundo lijado es importantísimo si el acabado que queremos es naturalmente brillante.



Lo último que hay que hacer para que el parket quede acabado despues de dos manos de aceite de teka, es recoger con un paño el sobrante de aceite que no sea absorbido por la madera despues de tres horas, y pulir y sacar el máximo de brillo con la misma lijadora de antes, pero con un estropajo en lugar de una lija.



El resultado final es muy agradable.

Ya para acabar definitivamente, habría que colocar un rodapies que oculte las juntas de dilatación de las que hablabamos antes. De esto no tengo fotos

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